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QDR1-创建动态修改规则
QDR2-更改动态修改规则
QDR3-显示动态修改规则
SAP动态修改规则(Dynamic Modification Rule)是一种根据实际检验结果动态调整样本数量的规则。
动态修改规则是为了解决一种质量检验常见的业务场景： 当对某种产品或某个指标进行连续几个批次的检验后，发现质量水平比较稳定，为了降低工作量，可以降低对批次或指标检验的严格程度，即减少抽样的数量，甚至某些时候可以直接跳过批次检验或跳过检验特性的检验。
例如，对一个物料进行收货检验，每次收货检验要决定抽取样品的数量，正常检验要抽样5个，当连续4次都检验合格后，第5次就可以减少抽样到3个再检验2次，如果检验仍合格，则后两次检验可以略过。下一次检验时恢复到正常检验的抽样. 再如，对一个物料进行收货检验，正常检验要抽样5个，当连续4次都检验合格后，第5次就可以减少抽样到3个再检验2次，但是当减量检验中发现一次检验不合格，动态规则就可以跳到抽样8个的加严检验，当加严检验3次都合格后，才能恢复到正常检验。
SAP动态修改规则有以下几个层级，用来满足不同的业务需求：
1）检验类型级别。通过物料主数据的QM视图，为每个检验类型指定采样过程，间接动态修改规则，如08类型的物料移动检验上设置动态修改规则，抽样的大小规则将在该物料在该工厂内所有08类型的检验批层级有效。
2）检验批级别。在检验计划的表头级别指定动态修改规则，无论什么类型的检验批（如 01类型或05类型的收货检验），只要使用了该计划的检验批，就用同一个动态修改规则。
3）检验特性级别。可以在检验计划中为每个检验特性采样过程，间接指定动态修改规则，并根据每一特性的质量水平更新质量级别，并计算下一次检验对该检验特性的严格程度。
ERP中的前台路径：质量管理 →质量计划 →基本数据 →样品 →动态修改规则 →QDR1 - 创建
动态检验规则：自定义切换加严、正常、减量、跳过检查。
1、对于使用决策：当用户做完决策（UD）之后才知道是否是Accept还是Reject（正常都是该选项）；
2、再建立批：在校验批次建立的时候就确定是Accept的（一旦成功产生检验批就默认为OK）；
我们进入到下一个页面，比如定义如下三个阶段：
10——004 标准检验
20——002 简化的检验
30——001 不用抽样方法的检验
先看第一个阶段，标准的检验。
选择10阶段，点击按钮“阶段更改”，在弹出的设置框中进行设置更改。
比如连续四次OK之后则跳转到阶段20（简化的检验），然而其中只要有一次是不OK的，则立即恢复到阶段10（标准检验）。
然后看第二个阶段，简化的检验
比如连续三次OK之后则跳转到阶段30（不用抽样方法的检验），然而其中只要有一次是不OK的，则立即恢复到阶段10（标准检验）。
然后看第三个阶段，不用抽样方法的检验。
该阶段比如有两次是不需要进行抽样检验的，两次过后就恢复到阶段10（标准检验）
最大跳跃持续期”的意思是定义一个期间天数，在这个期间内最大可以多少次不需要检验（比如上面的例子，“最大跳跃持续期”若设置了100天，100天内只有一次免检，即使设置了两次免检，到了101天仍然是需要检验的）。
然后我们对上述设置进行保存，保存的时候会有如下提示：“增加动态修改规则允许关系？”，我们暂时选择“否”。
那么光光建立一个动态检验规则，而不分配给采样过程，理论上是行不通的，那么可以通过上面方式进行指派呢？
ERP标准功能：QDB1 - 分配采样过程
那么也许会有这样一个疑问，我们怎么知道当前的检验处于一个什么水平呢？是标准检验还是减量检验中？
ERP中提供了这样一个功能：QDL3 - 显示 质量级别
我们首先对物料进行一次收货入库，然后查看QDL3。
会显示有一次“没有判定的批量”。
利用QA11进行UC判定后再次查看该报表。发现“从变化开始的检验”变为了1次，其实再经过三次标准的检验，下一阶段才会变成20，这里不再进行赘述。
公司顾问的等级升迁制度是由硬性指标和弹性指标双向进行考核。
顾问等级分别要经历10个阶段：A→ C1→C2→C3→S1→S2→S3→M→P1→P2
具体阐述：
1、C 1级别：越往上考核越多的不是业务能力而是偏管理的能力，行业对高等级人才的要求：有较为扎实的基础知识，并能进行相应的管理工作。
2、C 2级别：对新功能和模块有自学能力并真实掌握，掌握实施方法论，对用户需求进行分析并能提供常规的解决方案，了解不同模块的流程背后的管理理念，SAP软件功能和业务流程差异，对软件不能解决的问题进行了解并找到解决方案，在高级别顾问的带领下了解如何独立完成任务，对二次开发的了解运用，会安排合理的工作计划，掌握项目的质量控制点和风险点，对风险有初步评估。
3、C 3级别：对模块的技术内容基本可以独立解决，掌握对应模块所涉及的业务场景，可以和客户探讨业务，独立提出解决方案，独立完成本模块内容，能指导低级别顾问完成任务，对二次开发有深入分析研究，配合项目经理安排项目计划，可兼职小型项目的项目经理，能够对项目进行控制。
4、S 1级别（senior consultant 1）：关注和维护客户关系，提高客户满意度，对低级别顾问进行有效长期的指导，调动团队积极性，负责配合预销售，深入了解产品。
5、S 2级别：承担并组织新模块新功能的研究，对涉及的行业进行行业经验的总结，在项目管理方面关注收入、利润、人员等的安排，有独立和客户项目经理层面交流沟通的技能和气场，善于处理客户关系，善于获得客户的认可，在销售中处于更重要的作用，硬性要求：工作年限和项目数量的限制，担任过多少项目的项目经理，获得客户好评以及公司层面的好评，具备一定的组织领导能力.
6、S 3级别：完全承担和规划新模块新功能的研究，对企业管理和管理咨询有一定了解和前瞻能力，项目管理能力出色，拥有跟客户ITO、CIO、老总级别独立沟通的能力，理解客户沟通，对年限有要求，熟悉行业现状和发展现状。
7、M级别（Manager）：（Oracle 分有M1，M2两个级别，SAP只有M级别）属于行业和领域专家，公司业务骨干，项目经验丰富，有较好的领导能力，参与部门和团队建设，给新员工培养和发展进行引导。
8、P级别：（P1，P2两个级别）Principle，首席顾问。重要性不言而喻。
Q：各位，现在国内企业比较多的使用了VMI的物料供应方式： 向供应商下采购订单； 供应商供货，质检入库； 但此时仅是现存量增加，企业资产及负债不增加，即入库不能反映到总帐系统； 跑MRP(物料需求计划)时需要考虑这部分现存量； 需要按供应商+物料来统计物料的收发存情况； 车间生产不断地领料； 到月底汇总生产领用情况，向供应商进行结算； 结算时，记一笔应付，同时做一笔入库及一笔出库； 货物产权属于供货方，在买方寄售保管，买方要建一个寄售仓库。 但业务似乎要麻烦得多。 我们曾经考虑过采用这种业务方式处理特殊的业务情况，后来放弃了。 另，我补充一下： 库存实物收发台帐：记录每笔材料的收发明细记录； 存货收发明细帐：即材料会计管的帐，只在月底结算时，记录一笔总的收和一笔总的发； 在库存中，同一物料会有多家供应商供货，所以要按供应商+物料来出收发存记录。 PP做出发料计划后，在发料单上，由库管员根据一定的规则决定发哪个供应商的料。 具体的规则如下： 发料时的料的指定规则如下： 优先顺序： A：质量 B：单价 C：存量 发料时，若一种材料由多家供应商供货，则先看哪家的货的质量等级高，然后再比较单价，最后 是可用量。 若多家厂商质量等级相同，则看谁的最新采购订单价格低。 若多家厂商的质量、价格一样，则看谁的库存量。 质量等级可在供应商档案中设相应的标记。 若质量等级都一样，则定一个默认的厂商。 按上述规则确定的厂商允许调整。 厂商属性项需要在发料单的表体行上。 Hi georgefan, I think what you metioned is consignment good receive process. It is not so diffcult for SAP. Normally, it includes the following business process: 1 master data maintain: set up consingment procurement material, create consignemt info record, then schedule agreement/purchase order, and source list. 2 in IMG set up MM/WM module, make sure MRP(物料需求计划) will consider both the consignment and non- consignment material. 3 when the row material delivery to production line or waiting for consumption, transfer posting 411 changing the ownership to your own company. 4. you can finally generate the consumption report for so-called self billing process. 5 payment against on consumption report. Just rough process, hope helpful. rick点此发表你的看法【已有位网友发表了看法】
回答楼主：1. mySAP ERP的QM模块中，的确有一个quality level的概念，但不是楼主所写的“QA LEVEL”。2. 质量水平（Q-LEVEL）用来控制系统在一定的时机（比如说在检验批创建时，或者在检验结束后使用决策已完成时）去自动触发“动态调整”，触发这个动态调整需要检查一个检验阶段触发的条件。3. “动态调整”的概念，相当于这样的场景：你最早抽样30个，检验后如果有1个不合格，根据你的AQL值水平，1个不合格不影响全体样本的合格性；但如果有2个不合格，那么就必须加大抽样60个去检验。总之，Q-level涉及到许多质量检验的专业知识，包括抽样的样本大小和采样规则，以及宽严度的切换（简化--正常--加严--特别加严），不是一两句话可以简单概括的。
